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很多朋友都以為蓄熱式加熱爐的能耗是與工件加工難易，熔點等有關(guān)系，其實真實的情況中影響蓄熱式加熱爐能耗的因素遠遠不止這些，今天億諾作為蓄熱式加熱爐生產(chǎn)廠家為大家介紹一下。

鋼坯在蓄熱式加熱爐內(nèi)加熱過程中，由于爐內(nèi)存在氧化性氣體（O2、H2O、SO2），導致鋼坯的表面發(fā)生氧化。一般氧化燒損率高達5%-6%，嚴重影響了成品率。大量文獻研究表明，爐溫、加熱時間及爐內(nèi)氣氛是影響鋼坯氧化燒損的主要因素。

由于燃氣的熱值和壓力波動比較大，且系統(tǒng)對它們的抑制能力又較差，導致蓄熱式加熱爐爐內(nèi)溫度波動較嚴重。加熱溫度過高會造成鋼坯的過熱、過燒以及嚴重氧化，影響正常軋制甚至產(chǎn)生廢料，造成原材料和能源的浪費。反之，加熱溫度不足會影響正常軋制，對軋機、軋輻的磨損巨大。因此,必須了解鋼坯加熱工藝的基本知識，制定正確的加熱工藝制度，以減少加熱過程造成的生產(chǎn)缺陷。

加熱溫度是板坯表面氧化主要因素，隨著蓄熱式加熱爐爐內(nèi)溫度的升高，板坯表面氧化速度逐漸加快。當溫度低于1000K時，普碳鋼氧化燒損量很少，一般可忽略不計；當溫度在1000-1100K時，氧化燒損量較?。划敎囟仍?100-1300K時，氧化燒損量緩慢增大；當溫度在1300-1400K時，各組分的擴散速度逐漸加快，普碳鋼氧化燒損量快速增加；當溫度超過1400K時，普碳鋼表面氧化鐵皮開始熔化，氧化燒損量急劇增大。同時溫度過高，消耗的燃氣也會相應增加，浪費燃氣。

同一加熱制度條件下，隨著蓄熱式加熱爐加熱時間的延長，板坯表面氧化燒損量逐漸增加，其增重成拋物線變化規(guī)律。1390-1470K的普碳鋼坯在氧濃度為3%的情況下，各溫度下的鋼坯氧化量隨時間變化的趨勢大致相同；在0-30min氧化反應劇烈，碳鋼氧化燒損量急劇上升；30min后，碳鋼氧化燒損量逐漸減緩。氧化初期鋼基體與空氣直接接觸，氧化增重速率較快，隨著加熱的進行，生成的致密氧化鐵皮覆蓋在鋼基體表面，外部的氧化性介質(zhì)不易透入，阻礙氧化鐵皮的生成，因此氧化速率減緩，但整體氧化量還是隨時間的增加而增加的。

盡管各樣本鋼坯的溫度均相差20K,但氧化量的增量是不同的。在加熱的前30min內(nèi)，氧化量增量幅度較小，但隨著加熱的繼續(xù)進行，30-60min內(nèi)，氧化量增幅逐漸擴大，60min后，氧化量增幅趨于穩(wěn)定。氧化量增幅隨溫度的升高而增大，表明了溫度越高，氧化反應速度越大，故需要縮短鋼坯在高溫區(qū)的停留時間。

正常情況下，蓄熱式加熱爐煤氣和空氣要想實現(xiàn)z佳燃燒，空氣系數(shù)的取值范圍為1.02-1.10。若空氣不足，燃燒不充分，產(chǎn)生黑煙，浪費能源，熱效率降低，并且污染環(huán)境；若空氣過量，多余的空氣會帶走熱量，造成燃氣浪費，降低燃燒溫度，增加鋼的氧化與脫碳，不僅浪費材料而且給除磷帶來困難，嚴重的還會影響產(chǎn)品表面質(zhì)量, 并且會增加NOx的排放量。因此，控制合理的空氣系數(shù)至關(guān)重要。實際生產(chǎn)中，在保證蓄熱式加熱爐均熱段合理的加熱溫度下，應采用較低的空氣系數(shù)，降低高溫鋼坯附近的氧氣濃度，以降低其氧化燒損率。